施工准备
1. 制订施工方案
根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
2. 机具准备及检查
搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停 工待料。
3. 保证水电及原材料的供应
在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
4. 掌握天气季节变化情况
加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、 防寒等物资。
5. 检查模板、支架、钢筋和预埋件
在浇筑混凝土之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。此 外,还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时,方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
(1)模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合;构件的预留拱度是否正确;
(2)所安装的支架是否稳定;支柱的支撑和模板的固定是否可靠;
(3)模板的紧密程度;
(4)钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝,是否与设计符合。在浇筑混凝土前,模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物,应清除干净。木模板应浇水加以润湿,但不允许留有积水。湿润后,木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝,以防漏浆。金属模板中的缝隙和孔洞也应予堵塞。检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
6. 其他
在地基或基土上浇筑混凝土,应清除淤泥和杂物,并应有排水和防水措施。对干燥的非粘性土,应用水湿润;对未风化的岩石,应用水清洗,但其表面不得留有积水。
操作工艺
1. 在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模。在浇筑过程中,如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。
2. 浇筑混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。
3. 浇筑竖向结构混凝土前,底部应先填以50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度,应随浇筑高度的上升,酌予递减。
4. 浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
5. 混凝土在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h,使混凝土获得初步沉实后,再继续浇筑,以防止接缝处出现裂缝。
6. 梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁(梁的高度大于1m)、拱和类似的结构,可单独浇筑。但施工缝的设置应符合有关规定。
7. 浇筑混凝土时应分层,每层厚度应不大于下列数值(mm);插入式振捣器为作用部分长度的1.25倍,平板振捣器为200,人工振捣时为150～250(基础250,密集配筋为150)。
8. 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时,时间宜短,并应在前层混凝土凝固之前,将次层混凝土浇筑完毕。
(2)搞好砼配合比设和砼搅拌,同时浇灌正确、振捣密实、砼养护妥善。
预控措施
(1) 确保混凝土原材料质量:
1) 水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检
查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时,应进行复查试验,并按试验结果的标号使用。
2) 应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时,下面要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包,便于取用。同时,应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放,插上标签,避免搞错。要做到先到先用,避免存放三个月以上。散装水泥宜置于专用斗仓内。
3) 砂子、石子堆放场地要进行清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层,应经筛洗处理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%;有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%。
(2) 严格控制混凝土配合比,保证计量准确:
1) 现场来料后,应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比,并严格按配合比施工,正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。
2) 现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:水泥和外掺混合材料按重量计为±2%,骨料(砂、石)按重量计为±3%,水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%。
3) 各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。
4) 骨料含水率应经常测定,雨天施工或材料蒸汽加热时,应增加测定次数,并根据含水率情况,及时调整配合比。
5) 冬期施工时,混凝土水灰比不得大于0.6。
(3) 混凝土搅拌要建立岗位责任制,要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%,骨料中不得混有冰雪冻块。
(4) 认真做好混凝土结构的保温和测温工作,发现降温异常时,应及时采取措施,防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土,在遭受冻结以前,硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土,应达到设计强度的30%,矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,为设计强度的40%,但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。
(5) 按要求进行混凝土配合比设计,认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。同条件养护试块必须与结构养护条件相同,最好放在测温孔部位,以便根据测温记录校验试块强度。
